스마트팩토리에 AI 를 플러그인하다

어느 사출 공장에서 문의가 왔습니다. 스마트팩토리는 이미 갖췄고, MES와 PLC, SCADA가 몇 년째 라인을 돌리고 있었습니다. 문제는 그다음이었습니다. AI를 넣고 싶은데, 라인을 멈출 수도 없고 검증된 시스템을 통째로 바꿀 수도 없다는 것이었습니다. 우리가 택한 방식은 교체가 아니라 '플러그'였습니다.

통째 교체는 왜 실패하는가

기존 스마트팩토리에 AI를 넣겠다며 시스템을 통째로 갈아엎는 계획이 종종 나옵니다. 대부분 중간에 멈춥니다.

이유는 세 가지입니다. 라인을 세워야 전환이 되는데, 그 정지 시간이 곧 손실입니다. 이미 수년간 다듬어온 MES와 PLC 로직을 버리는 순간, 검증에 다시 몇 달이 듭니다. 그리고 새 시스템이 기존만큼 안정적이라는 보장이 없습니다.

현장은 새 기능이 아니라 멈추지 않는 라인을 원합니다. 그래서 우리는 기존 시스템을 건드리지 않는 것을 첫 번째 제약으로 잡았습니다.

AI를 '플러그'로 꽂는다

플러그 방식은 간단합니다. 기존 시스템은 그대로 두고, AI를 그 옆에 얇은 모듈로 붙입니다.

이 모듈은 처음부터 설비를 제어하지 않습니다. 순서가 있습니다. 먼저 데이터를 읽기 전용으로 구독하고, 그다음 이상 징후를 감지하고, 마지막에 사람에게 권고만 합니다. 제어 권한은 끝까지 기존 시스템과 작업자에게 둡니다.

설비를 갈아엎는 대신, 콘센트에 플러그를 꽂듯 접점 몇 개에만 연결합니다.

실제로 어디에 꽂았나

세 군데였습니다.

• 데이터 탭: OPC-UA와 MES DB, 일부 센서 값을 읽기 전용으로 가져왔습니다. 쓰기 권한은 요청하지 않았습니다.
• 판단 모듈: 가져온 값에서 평소와 다른 패턴을 감지해 이상 신호를 만듭니다.

마지막은 현장 화면이었습니다. 새 대시보드를 따로 띄우지 않고, 작업자가 이미 보던 화면 옆에 권고 카드 하나를 얹었습니다. 익숙한 작업 흐름을 바꾸지 않는 것이 중요했습니다.

안전장치부터 걸어둔다

플러그는 검증되기 전까지 위험한 조언자입니다. 그래서 안전장치를 먼저 걸었습니다.

모든 권고는 사람이 최종 확인합니다. 모듈을 껐다 켜도 라인은 그대로 돌아가도록, 언제든 롤백할 수 있게 만들었습니다. 적용 범위도 전 공정이 아니라 한 라인, 한 공정에서만 파일럿으로 시작했습니다.

덕분에 모듈이 틀린 권고를 내도 현장은 흔들리지 않았습니다. 틀린 사례는 곧 다음 학습 데이터가 됐습니다.

플러그가 검증된 다음

한 공정에서 권고의 정확도와 현장 신뢰가 쌓이면, 그때 범위를 넓힙니다. 예측에서 최적화로, 다시 제어에 근접하는 순서입니다.

중요한 건 이 확장이 처음의 통째 교체와 다르다는 점입니다. 이미 돌아가는 플러그를 옆 라인에 하나 더 꽂는 일이라, 라인을 세울 필요가 없습니다.

스마트팩토리 AI의 성패는 모델 성능이 아니라, 기존 시스템을 건드리지 않고 꽂을 수 있는 접점을 어떻게 설계하느냐에 달려 있습니다.